昆山塑膠模具成型縮短痕

一、注塑件缺陷的特征：

一般與表面痕有關，而且是塑料從模具表面縮短脫離構成的。?

二、或許出現問題的原因：(1)熔融溫度不是太高便是太低。??(2)模腔內塑料短少。(3)冷卻階段時接觸塑料的面過熱。(4)流道不合理、澆口截面過小。(5)模溫是否與塑料特性相適應。(6)產品結構不合理（加強進古過高，過厚,顯著厚薄不一)。(7)冷卻效果不好，產品脫模后繼續縮短。

三、補償方法

(1)調整射料缸溫度。(2)調整螺桿速度以獲得正確的螺桿表面速度。(3)增加注塑量。(4)保證運用正確的墊料；增加螺桿向前時間；增加注塑壓力；增加注塑速度。(5)檢查止流閥是否設備正確，由于非正常工作會引致壓力丟掉。(6)下降模具表面溫度。(7)糾正流道避免壓力丟掉過大；根據實踐需求，恰當擴展截面標準。(8)根據所用塑料的特性及產品結構恰當控制模溫。(9)在允許的情況下改善產品結構。(10)設法讓產品有滿足的冷卻。

包封：

一、注塑件缺陷的特征：

可以容易地在通明注塑件的“空氣阱”內見到但也可出現在不通明的塑料中，?這與厚度有關，而且常因塑料縮短離開注塑件中心而引起。??

二、或許出現問題的原因：(1)模具未充分填充。??(2)止流閥的不正常工作。(3)塑料未完全單調。(4).預塑或打針速度過快。(5)某些特殊材料運用特殊的設備出產。??

三、補償方法：(1)增加射料量。(2).增加注塑壓力。(3).增加螺桿向前時間。(4).下降熔融溫度。?(5)下降或增加注塑速度。（例如對非結晶體類的塑料要增?加45%速度）。(6)檢查止逆閥是否裂開或無法運作。(7)應根據塑料的特性改善單調條件，讓塑料完全單調。??(8)恰當下降螺桿轉速和增大背壓，或下降打針速度。

制品成型標準精度低

注塑件缺陷的特征：

一﹐注塑進程中重量標準的改動超過了模具、注塑機、塑料組合的出產能力。?

二、或許出現問題的原因(1)輸入射料缸內的塑料不均。(2)射料缸溫度或不堅定的規劃太大。(3)注塑機容量太小。(4)注塑壓力不安穩。(5)螺桿復位不安穩。(6)運作時間的改動、溶液黏度不一致。(7)打針速度（流量控制）不安穩。(8)運用了不合適模具的塑料品種。(9)考慮模溫、打針壓力、速度、時間和保壓等對產品的影響。??

三、補償方法??

(1)檢查有無滿足的冷卻水流經料斗喉以堅持正確的溫度。(2)檢查是否劣質或松脫的熱電偶。(3)檢查與溫度控制器一同運用的熱電偶是否屬于正確類型。(4)檢查注塑機的注塑量和塑化能力，然后與實踐注塑量和每小時的注?塑料用量進行比較。(5)檢查是否每次運作都有安穩的熔融熱料。(6)檢查回流避免閥有否泄露，若有需求就進行替換。(7)檢查是否錯誤的進料設定。(8)保證螺桿在每次運作復回位置都是安穩的，即不多于0.4mm的改動。(9)檢查運作時間的不一致性。(10)運用背壓。(11)檢查液壓系統運作是否正常，油溫是否過高或過低（25—60'C）。(12)挑選合適模具的塑料品種（主要從縮率及機械強度慮）。(13)從頭調整整個出產工藝。

制品表面有波紋或銀絲

或許出現問題的原因：1）塑料含有水分和揮發物；2）料溫太高或太低；3）打針壓力太??；4）流道和澆口的標準太大；5）嵌件未預熱回溫度太低；6）制品內應力太大。

澆口被粘著

一、注塑件缺陷的特征注口被注口套牽住。

二、或許出現問題的原因：(1)注口套與射嘴沒有對準。(2)注口套內塑料過份填塞。(3)射嘴溫度太低。(4).塑料在注口內未完全凝固，尤其是直徑較大的注口。(5)注口套的園弧面與射嘴的園弧面合作不當，出現裝似?“冬菇”的流道。(6)流道不行拔出斜度。

三、補償方法：

(1).從頭將射嘴和注口套對準。??(2).下降注塑壓力。??(3).削減螺桿向前時間。??

(4).增加射嘴溫度或用一個獨立的溫度控制器給射嘴加熱。??

(5).增加冷卻時間，但更好的方法是運用有較小注口的注口?套替代原本的注口套。??(6).糾正注口套與射嘴的合作面。(7)恰當擴展流道的拔出斜度。

塑膠模具成型

塑件翹曲變形

一、注塑件缺陷的特征

注塑件形狀與模腔相似但卻是模腔形狀的歪曲版本。?

二、或許出現問題的原因

(1)彎曲是由于注塑件內有過多內部應力。(2)模具填充速度慢。(3)模腔內塑料短少。(4)塑料溫度太低或不一致。(5)注塑件在頂出時太熱。(6)冷卻短少或動、定模的溫度不一致。(7)注塑件結構不合理（如加強筋集中在一面，但相距較遠）。

三、補償方法：(1)下降注塑壓力。(2)削減螺桿向前時間。(3)增加周期時間（尤其是冷卻時間）。從模具內（尤其是?較厚的注塑件）頂出后當即浸入溫水中（38oC）使注塑?件漸漸冷卻。(4)增加注塑速度。(5)增加塑料溫度。(6)用冷卻設備。(7)恰當增加冷卻時間或改善冷卻條件，盡或許保證動、定?模的模溫一致。(8)根據實踐情況在允許的情況下改善塑料件的結構。

塑件充填不滿

一、注塑件缺陷的特征??

注塑進程不完全，由于模腔沒有填滿塑料或注塑進程短少某些細節。??

二、或許出現問題的原因：(1)注塑速度短少。(2)塑料短少。(3)螺桿在行程結束處沒留下螺桿墊料。(4).工作時間改動。(5).射料缸溫度太低。(6)注塑壓力短少。(7)射嘴部分被封。(8)射嘴或射料缸外的加熱器不能運作。(9)注塑時間太短。(10)塑料貼在料斗喉壁上。(11)注塑機容量太?。创蜥樦亓炕蛩芑芰Γ?。(12)模溫太低。(13)沒有收拾潔凈模具的防銹油。(14)止退環損壞，熔料有倒流現象。??

三、補償方法：(1)增加注塑速度。(2)檢查料斗內的塑料量。(3)檢查是否正確設定了打針行程，需求的話進行更改。(4)檢查止逆閥是否磨損或出現裂縫。(5)檢查運作是否安穩。(6)增加熔膠溫度。(7）增加背壓。(8)增加注塑速度。(9)檢查射嘴孔有沒有異物或未塑化塑料。(10)檢查一切的加熱器外層用安培表查驗能量輸出是否正確。(11)增加螺桿向前時間。(12)增料斗喉區的冷卻量，或下降射料缸后區溫度。(13)用較大的注塑機。(14)恰當升高模溫。(15)收拾潔凈模具內的防銹劑。??(16)檢查或替換止退環。

溢料

或許出現問題的原因：1）料桶，噴嘴及模具溫度太高;??2）打針壓力太大，鎖模力太小;??3）模具密合不嚴，有雜物或模板已變形;??4）型腔排氣不良;??5）塑料的流動性太好;

熔接痕

或許出現問題的原因：

1）料溫太低，塑料的流動性差；2）打針壓力太??；3）打針速度太慢；4）模溫太低；5）型腔排氣不良；6）塑料遭到污染。

側壁凹痕：

“凹痕”是由于澆口封口后或許缺料打針引起的部分內縮短構成的。注塑制品表面發作的洼陷或許微陷是注塑成型進程中的一個老問題。凹痕一般是由于塑料制品壁厚增加引起制品縮短率部分增加而發作的，它或許出現在外部尖角鄰近或許壁厚驟變處，如凸起、加強筋或許支座的背面，有時也會出現在一些不常見的部位。發作凹痕的根柢原因是材料的熱脹冷縮，由于熱塑性塑料的熱脹大系數適當高。脹大和縮短的程度取決于許多要素，其間塑料的功能，Z大、Z小溫度規劃以及模腔保壓壓力是Z重要的要素。還有注塑件的標準和形狀，以及冷卻速度和均勻性等也是影響要素。??

塑料材料模塑進程中脹大和縮短量的大小與所加工塑料的熱脹大系數有關，模塑進程的熱脹大系數稱為“模塑縮短”。隨著模塑件冷卻縮短，模塑件與模腔冷卻表面失掉緊密接觸，這時冷卻功率下降，模塑件繼續?冷卻后，模塑件不斷縮短，縮短量取決于各種要素的綜合效果。模塑件上的尖角冷卻Z快，比其它部件更早硬化，接近模塑件中心處的厚的部分離型腔冷卻面Z遠，成為模塑件上終究開釋熱量的部分，邊角處的材料固化后，隨著接近制件中心處的熔體冷卻，模塑件仍會繼續縮短，尖角之間的平面只能得到單側冷卻，其強度沒有尖角處材料的強度高。制件中心處塑料材料的冷卻縮短，將部分冷卻的與冷卻程度較大的尖角間相對較弱的表面向內拉。這樣，在注塑件表面上發作了凹痕。凹痕的存在說明此處的模塑縮短率高于其周邊部位的縮短。假設模塑件在一處的縮短高于另一處，那么模塑件發作翹曲的原因。模內殘余應力會下降模塑件的沖擊強度和耐溫功能。?有些情況下，調整工藝條件可以避免凹痕的發作。例如，在模塑件的保壓進程中，向模腔額定注入塑料材料，以補償模塑縮短。大多數情況下，澆口比制件其它部分薄得多，在模塑件依然很熱而且繼續縮短時，小的澆口現已固化，固化后，保壓對型腔內的模塑件就不起效果。??

半結晶塑料材料的模塑件縮短率高，這使得凹痕問題更嚴峻；非結晶性材料的模塑縮短較低，會Z大程度地減小凹痕；填充和維持增強的材料，其縮短率更低，發作凹痕的或許性更小。厚的注塑件冷卻時間長，會發作較大的縮短，因此厚度大是凹痕發作的根柢原因，規劃時應加以留意，要盡量避免厚壁部件，若無法避免厚壁不見，應規劃成空心的，厚的部件就滑潤過度到公稱壁厚，用大的圓弧替代尖角，可以消除或許Z大極限地減輕尖角鄰近發作的凹痕。